Zurück

Bevor die Hochhüsliweid errichtet wird, ist das Gebäude längst gebaut – zumindest digital. Anhand dieses 3-D-Modells entstehen in Schötz die über 1000 Wand- und Deckenelemente, aus denen die neue Hochhüsliweid gebaut wird. Ein Augenschein vor Ort.

Frisches Holz riecht nach Natur, nach Behaglichkeit, nach Leben. Genau dieser Duft empfängt Besucherinnen und Besucher in der Produktionshalle der Renggli Holzbau AG in Schötz. Unweit des Autobahnanschlusses Dagmersellen liegt die riesige Halle zwischen Hügeln und grünen Wiesen. Auf dem Areal warten Dutzende beladene Wechselpritschen auf ihre Auslieferung. Darunter auch Bauelemente, die zur neuen Hochhüsliweid transportiert werden.

Am Computer gebaut

Wie aus einem digitalen Modell fertige Wände und Decken entstehen, erklärt Benjamin Schaad, Projektleiter bei der Renggli Holzbau AG. Er begleitet das Hochhüsliweid-Projekt seit den ersten Planungsschritten und kennt auch in der Produktion jeden Handgriff.

«Im Holzbau entsteht das gesamte Gebäude zuerst am Computer», sagt der Holzbautechniker. Grundlage dafür ist ein 3D-Modell, das jedes Bauteil exakt abbildet. Anders als beim Massivbau muss im Holzbau praktisch alles vor Baubeginn festgelegt werden: Leitungen, Anschlüsse, Öffnungen werden frühzeitig geplant und direkt in die Elemente integriert. «Je besser die Planung, desto einfacher die Produktion und die Montage», fasst Schaad zusammen.

Millimetergenaue Fertigung

Ist die Planung abgeschlossen, beginnt die Fertigung. Platten werden millimetergenau zugeschnitten, während die Abbundanlage die Balken bearbeitet sowie Bohrungen und Fräsungen für Bolzen und Dübel vornimmt. In der Fertigungslinie setzen Zimmerleute die Teile zu montagefertigen Wand- und Deckenelementen zusammen. «Unsere Maschinen arbeiten mit einer Genauigkeit von einem Zehntelmillimeter», sagt Benjamin Schaad. Diese Präzision stellt sicher, dass auf der Baustelle jedes Element exakt passt.

Beeindruckend sind die Arbeiten entlang der Fertigungslinie. Über den riesigen Arbeitstischen schweben Vakuumheber mit langen Greifarmen. Sie wenden und heben die schweren Platten und Balken und unterstützen die Mitarbeitenden bei den körperlich anspruchsvollen Arbeitsschritten.

Schritt für Schritt entstehen so komplette Wand- und Deckenelemente. Dämmung, Leerrohre für die Elektrik, Gipsplatten, Aussparungen für Steckdosen und Schalter werden schon in der Werkhalle integriert. Dabei folgt jeder Arbeitsschritt einem klaren Ablauf. Mensch und Maschine greifen nahtlos ineinander und sorgen für effiziente Prozesse.

Montage auf der Baustelle

Seit Ende Juni treffen auf der Hochhüsliweid die ersten Wechselpritschen ein, während in Schötz die Produktion weiterläuft. Per Kran gelangen sie an ihren Bestimmungsort, dort übernehmen Teams von drei bis fünf Monteuren den Aufbau. «Unser Ziel ist, jedes Element nur einmal zu bewegen – von der Pritsche direkt an seinen Platz im Gebäude», erklärt Benjamin Schaad.

Zwischen 60 und 80 Tagen hat Benjamin Schaad für den Rohbau pro Haus berechnet. Eine Zeitvorgabe, die nur funktioniert, wenn alles zusammenspielt: das Wetter und der Baufortschritt der im Massivbau erstellten Tiefgarage und der Treppenhäuser. Zusätzlich müssen die Zu- und Wegfahrten der Lastwagen sorgfältig geplant sein – immer mit dem Gedanken, dass auch die Anwohnerinnen und Anwohner jederzeit Zugang zu ihren Gebäuden und Garagen haben.

Läuft alles nach Plan, stehen bis Januar 2027 dort, wo heute noch Kräne in den Himmel ragen, drei fertige Rohbauten: bereit dafür, dass aus Holzelementen ein behagliches Zuhause wird.

Der Holzbau mit SNBS-Zertifizierung in Zahlen

• 540 Aussenwandelemente

• 660 Trennwandelemente

• 900 Innenwandelemente
• 2000 Deckenelemente
• 400 Dachelemente
• 60–90 Tage Aufbauzeit pro Gebäude
• Holz stammt aus CH, DE sowie AUT und steht für kurze Wege und konstant hohe Qualität
• CO₂-Einsparung von bis zu 25'000 Tonnen im Vergleich zum Massivbau